Цифровой прототип помогает в транспортировке нефтепродуктов

Традиционно считается, что перевозка нефти и нефтепродуктов автоцистернами целесообразна лишь на плече не более 400 км. Более дальние перевозки могут привести к порче самой цистерны или к тому, что температура перевозимого продукта упадет, и он застынет. Для решения проблемы транспортировки нефтепродуктов автоцистернами на дальнее расстояние требуется привлечение высоких технологий. Причем такое вмешательство потребуется не на этапе строительства цистерны, а гораздо раньше – при проектировании.

Современных материалов с уникальными свойствами сейчас в достатке, осталось научиться использовать их свойства максимально эффективно, не тратя при этом миллионы на создание прототипа. Решением проблемы стали технологии цифровых прототипов. Это подход к проектированию, который в корне отличается от привычного процесса создания двумерных чертежей, на основе которых затем строят 3D-модель. Согласно концепции цифрового прототипа вы проектируете объект так же, как его потом будут собирать, при этом программа, например, Autodesk Inventor учитывает свойства используемых материалов, особенности их взаимодействия и может моделировать в виртуальной среде реальное поведение будущей конструкции в тех или иных условиях.

Такой подход позволяет не только снизить затраты на создание физических прототипов и макетов, но и избежать коллизий при совмещении разных разделов проекта. Именно с помощью цифровых прототипов удалось спроектировать полуприцепную цистерну, в которой можно перевозить нефтепродукты на расстояние почти вдвое большее, чем удавалось достичь до этого. «По последним данным от клиентов, наша цистерна загрузилась битумом с температурой 180 °С, прошла 800 км по зимней дороге при температуре окружающей среды около минус 25 ºС, и при этом температура битума не упала даже на градус», – прокомментировал Андрей Могучий, генеральный директор компании «КАПРИ», разработавшей прицеп. Сосуд чемоданного типа предназначен для перевозки темных нефтепродуктов плотностью 0,97 кг/л.

Несмотря на то, что термоизоляция была увеличена в 3 раза, до 150 мм, общая масса автопоезда составила менее 38 т благодаря применению современных материалов. Цифровые прототипы значительно ускорили работу – первый собранный экземпляр был даже не тестовым, а уже серийным. В настоящее время на собственной производственной базе компании «КАПРИ» налажен выпуск таких цистерн. Объем производства составляет примерно 70 прицепов в год. Чтобы наладить производство инновационного продукта, не понадобилось модернизировать поточную линию или инвестировать в дорогостоящие исследования.

Оказалось достаточным пересмотреть подход к проектированию, бытовавший на предприятии. Как признают сами сотрудники, на стадии внедрения в производство стало меньше возвратов чертежей, за счет уменьшения количества рутинных операций сократилось время, затрачиваемое на проектирование, и выросло качество конструкторских проектов.